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精益改善常用的方法有完善标准化作业制度、建立防错极致、设备和模具定期保养，这样能有效的提高生产效率，用专业的工具来进行精益生产要更加准确稳定，比较好用的就是vioovi的ECRS工时分析软件，这个软件能分析产线上的不规范区域，提出改善的方法，根据这个软件的改善方法就能有效的提高效率，减少产线的资源浪费，这样就能够达到精益生产。
1、精益生产方式是指从整体流程优化的角度出发，以企业和客户需求为基础，以激发员工潜能为目标，对企业资源进行有效配置和合理利用，实现企业利益最大化的一种精益生产模式。针对企业各个生产环节进行优化。中心思想是消除浪费和持续改进，也就是除去生产环节中所有无用的东西，撤走所有没有附加值的岗位。结合整体大环境，跟随国家步伐努力营造绿色生产，节能环保，增创收益。
2、协调配合差。在生产过程中遇到技术、质量、安全等方面的问题，都会导致管理人员之间、管理层和生产方之间相互推诿。
3、过度浪费。存在固定资产闲置、厂房生产设备未投入使用、人员冗余、信息闲置、工作程序复杂等问题。
4、行政费用浪费。制作规划不严谨，相关的基础资料、资料不准确、不及时。计划的数量往往较制成品高出很多，生产计划的执行也不认真。
5、产生废品过度。在加工过程中，由于工艺、设备、甚至是人为因素，造成废品量过大。
6、对于以上问题，合理采取措施的主要方法有：
7、抓好现场管理是精益生产的重要环节，其管理状态的好坏直接影响到员工的工作绩效和工作效率。运用6 S管理，创造有序的现场环境，保持最优的工作流程，控制异常流程，确保成品、半成品、在制品、返修、废品区域清晰、帐物相符、信息准确。
8、改进品质管理。以精益生产为核心，把质量管理贯穿于每一道工序，每一个员工。如发现操作人员有质量问题，立即停止生产，及时通知管理者，共同查找问题根源，彻底解决问题。企业实施控制生产工艺，对原材料、部件、零件、成品等实行实进实出的原则，便于产品追溯。
9、制定科学的生产流程，把产品的交货期限作为最后的时间节点，制定切实可行的生产流程，生产调控部门做好前期的组织、协调，保证每一步都不延误，保证每一个生产环节都有序流动。
10、实施标准化作业。可以逐步进行，初始操作标准可以按照原来的习惯和现有的程序来制定，并且操作标准应该能够正确地反映实际情况；再根据已经确立的操作规范，逐渐提高操作的标准化程度。
11、对于企业精益生产，市场上还出现了很多工时统计软件，质量参差不齐。其中， vioovi公司开发的 ECRS工时分析软件已经在很多企业中应用。本系统可以对每一道工序流程进行四种分析：取消，合并，重新安排，简化。经过分析，有效地简化了工序流程，以找出较好的工作效率、作业方法和工序。vioovi在企业精益生产管理中发挥着重要作用，它不仅用简单的统计工时，也可以根据大量的工作时间数据，分析出哪些行动是重复的，哪些是可以通过更改步骤提高效率的。
12、举例来说，在实际应用程序中，ECRS可以通过比较发现哪项生产的流程有问题。通过分解过程步骤，然后科学地重新安排，将大大降低工作流程的时间，使单位时间产生更多的工作量。
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
精益生产管理十大工具是：价值流图、流程平衡、标准化工作、5S、单点设备交换、移动的生产线、拉动生产、一气呵成、全员质量控制、持续改进。
价值流图是一种图形化工具，用于描述产品或服务的生产过程。通过绘制从原材料到最终产品的整个生产过程，价值流图可以帮助识别和消除不必要的步骤和浪费，从而提高生产效率。
流程平衡是通过平衡资源和任务来确保生产过程的连贯性和高效性。通过合理分配工作任务和资源，流程平衡可以避免生产过程中的拥堵和不平衡，提高生产效率。
标准化工作是制定和实施标准工作程序和方法的过程。标准化工作可以提高操作一致性和工作效率，并减少错误和浪费。
5S是一种管理方法，用于提高工作场所的组织和整洁程度。通过整理、整顿、清扫、清洁和维护，5S可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
单点设备交换是一种生产设备维护方法，通过定期维修和保养设备，延长设备寿命，并减少停机时间和生产中断。
移动的生产线是一种生产管理方法，通过在生产过程中移动设备和工具，最大限度地减少物料和信息的传递时间，从而提高生产效率。
拉动生产是一种生产管理方法，根据订单需求来组织生产过程。拉动生产可以减少库存和过剩生产，提高生产效率。
一气呵成是一种生产方法，通过一次性完成一个完整的生产过程，减少等待时间和停机时间，提高生产效率。
全员质量控制是一种质量管理方法，要求所有员工对产品和服务的质量负责。通过培训和激励员工参与质量控制，全员质量控制可以提高质量水平和生产效率。
持续改进是精益生产管理的核心理念，要求不断寻求改进和创新的机会。通过对生产过程和管理方法的不断评估和调整，持续改进可以不断提高生产效率和质量水平。
