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1、对于精益生产流程优化，不管是对流程整体的优化还是说对中间部分的改进，例如减少环节，改变时序等等，都是通过提高工作质量，提高工作效率以及降低成本，降低劳动的强度，节约能源消耗，然后保障产品的安全生产以及减少污染。精益生产流程优化的基本方法分为五种。
2、这个标杆瞄准法又叫做benchmarking，它是指企业把自己的服务，经营实践，产品以及成本，和很多在相关方面表现非常优秀有成效的企业做比较，改进自己的企业经营业绩不间断的精益求精的过程。
3、DMAIC模型，其实是实施6SIGMA的一套操作类方法，DMAIC管理中最经典以及最重要的管理模型，重点就是特别的侧重于已有的流程优化管理质量。
4、ESIA分析法是一种以新的结构方式为使用用户们提供价值的增值，反映到具体的流程设计上来，要尽可能减少流程中非增值活动调整流程中的核心增值活动，而基本原则就是ESIA，而ESIA分析法就是要建设流程中非增值活动的一个实用性的原则。
5、ECRS分析法其实是取消消除，合并组合，调整顺序REARRANGE。简化SIMPLIFU的一个缩写形式。
6、SDCA循环其实就标准化的维持，就是标准化，执行，检查以及调整总结的模式，它包括所有改进过有关流程的更新标准化，并且在这个流程优化过程中使它能够平衡运行下去，再进行检查的过程。而且为了确保准确性。SDCA循环的目的就要实现这个流程的标准化以及稳定现有的流程模式，使整个过程能够满足用户的愿望以及需求。
1、精益生产流程建立后，需要根据实际情况持续开展优化，使流程更加符合企业发展需要，更加科学、高效、有序。
2、一般来说，精益生产流程优化可以从清扫、简化、整合、自动化四个方面来进行。
3、清扫，就是评估流程里的每一个环节，评估每一项活动，确保每一项业务实现最大增值，尽可能减少无效或无增值的活动。
4、我们刚成立流程的时候，因为不熟悉流程这个业务，可能有些流程的提法比较简单。在实施过程中，会出现一些问题。
5、为了解决这些问题，我们将继续丰富流程并增加一些必要的链接。但是，随着业务流程的不断成熟，特别是随着内外部环境和形势的变化，我们应该简化所有过于复杂的流程，包括形式上、程序上、沟通渠道上的简化。
6、通过简化，职责更清晰，程序更规范，流程更清晰，沟通更顺畅。简化的过程是一个不断完善和升华的过程。
7、整合就是从工作的角度同时开展多项活动，打破部门之间的界限，增加相互沟通的机会，减少重复监督和审核。
8、通过整合，业务的审核和决策点位于业务流程和执行，而不是职能部门，缩短了信息沟通的渠道和时间，提高了对客户和市场的响应速度。
9、所谓自动化，就是加快信息化建设，搭建信息平台，引入“共享信息库”和“逻辑管理库”，按照“信息单一输入、共享使用”的原则，做好流程之间的关联，努力消除“信息孤岛”现象。
精益生产流程优化对企业的意义：
1、可以明确企业目前存在问题和流程优化的目标，进行优化流程，明确员工职责，流程优化的目标，明确优化的整体方向等。同时，和流程相关负责人沟通好责任，提高企业的市场反应能力和竞争能力。
2、明确精益生产流程运作情况以及可改进的方向，考虑和现有业务的承接和延续性。同时，与流程相关运作部门间形成共识，确保流程可行，减少企业成员之间扯皮推诿、职责不清、执行不力等情况，从而让企业运行有序、效率提高为目的。
3、通过不断的优化流程，使之与企业业务发展相适应的优化方案，并得到各方的认同和共识，更快的增长企业经济。
精益生产流程优化，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。
企业该如何进行精益生产流程优化呢？具体如下所示：
精益生产流程优化工作是一项系统而复杂的工作，在决定进行流程优化前应该成立由企业高层、中层、业务骨干、咨询顾问组成的流程优化小组，对流程优化工作进行分工，确定流程优化的实施计划。
流程优化小组应首先对企业现有业务流程进行系统的、全面的调研，分析现有流程存在的问题，确定流程优化后要达到的目标。
对现有的业务流程进行调研后应进行流程梳理，流程梳理往往有着庞大的工作量，其成果一般包括一系列的流程文档，包括业务流程图、流程说明文件等。
对现有流程进行梳理后应进行分析，清晰原有流程的关键节点和执行过程，找出原有流程的问题所在，并考查优化过程中可能涉及的部门。同时，应征求流程涉及的各岗位员工意见，说明原流程有哪些弊端，新流程应如何设计使之具有可操作性?
经过流程分析后，根据设定的目标以及流程优化的原则，改善原有流程或者重新设计新的流程，简化或合并非增值流程，减少或剔除重复、不必要流程，构建新的流程模型。
根据设定的目标与企业的现实条件，对优化设计后新流程进行评估，主要是针对新流程进行使用效率和最终效果的评估，即“双效”评估。
业务流程经过“双效”评估后，应该进行流程的运行实施，在实施业务流程的过程中，应进行总结完善、持续改进，也就是说，流程优化是一个动态循环过程，流程分析、流程设计、流程评价、流程实施、流程改进再进入下一次分析、设计、评价、实施、改进，也是一种动态的自我完善机制？
1、精益生产流程优化对企业的好处体现在哪？
2、（1）使结果更加一致：优化的流程更加简单，更加容易复制，从而产生更一致、可预测的结果。
3、（2）提高生产效率：优化的流程减少了重复过程中的冗余、障碍和步骤，从而更快地完成从头到尾整个工作流程。
4、（3）使风险趋向于更小：通过优化流程，我们就可以识别出代表不必要风险的流程步骤，及时删除它们或采取额外的预防措施。
5、（4）使错误发生的机会更少：优化后的流程步骤更少、复杂性更低，会减少人为错误的机会。
6、（5）使遵从性更加轻松：优化流程通过简化监视和报告程序优化遵从性。
7、（6）使沟通更加顺畅：优化流程可消除团队之间的沟通障碍，或将有效的协作过程构建到工作流程中。
8、（7）使团队成员更专注于更重要的任务：优化流程通过减少重复的、低影响力的任务，让团队成员腾出时间专注于更值得他们去花费时间的任务。
9、就像家居装修一样，流程优化是永无止境的。在一所房子里，总会有一堵墙要刷，总会有一件家具要更换，总会有一条裂缝要修补，总会有一面镜子要去挂。任何企业和组织的运行都如同这所房子一样，总有要更改的地方。关键是，我们要通过更智能的工作流程、深入的分析、深思熟虑的变更，以及理想的自动化，一直为实现更好、更高效的工作流程不断努力。
