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库房6s管理标准是一种管理方法，通过对库房进行6s整理、整顿、清洁、清理、标准化、纪律化的循环实施，达到提高库房管理效率、减少浪费、降低成本、保障库房安全及提升员工工作积极性等目的。
1.提高库房管理效率：充分利用库房空间；提高物资存储效率；减少物资损耗；缩短物资调拨时间。
2.降低成本：勤俭节约、克服浪费，通过精益化管理，达到加工成本和库房库存成本的降低。
3.保障库房安全：通过整理、整顿、清洁、清理、标准化、纪律化六项措施，有效地消除或降低事故风险，保障库房安全。
1.整理：将库房内物品按照类别规整，去除不必要的杂物。
2.整顿：对物品进行编号、标识，制定物品放置位置和统一管理规范。
3.清洁：定期对库房进行彻底清洁，保证库房环境干净整洁，避免灰尘等物质污染物。
4.清理：对库房内的多余物品进行清理，让库房不再混乱。
5.标准化：制定统一的管理标准，确保库房管理的规范性和标准化。
6.纪律化：培养员工良好的管理习惯，严格执行各项管理制度。
1.明显减少物资浪费：通过对库房进行整理、整顿、清洁、清理、标准化、纪律化，使得物资得到充分利用，避免浪费。
2.提高溯源效率：对物资的编号、标识可以在调拨、盘点等环节中，提高管理和追溯效率。
3.提高库房安全性：通过保持库房的整洁、干燥、通风、无灰尘，降低库房内的火灾和其他危险事故的风险。
4.提升员工积极性：通过整理、整顿、清洁、清理、标准化、纪律化等活动，增强员工自治、协作能力，提高员工对工作的认识、质量和积极性。
库房6s管理标准是一种科学、规范的管理方法，运用6s整理、整顿、清洁、清理、标准化、纪律化的方式来提高库房管理效率、降低成本、保障库房安全以及提升员工工作积极性等目的。通过使用库房6s管理标准，可以明显减少物资浪费、提高物资溯源效率、提高库房安全性、提升员工积极性等。同时，公司也应看到库房6s管理标准在日常管理、人员培训等方面的长远效益，推广库房6s管理标准有利于企业管理水平的不断提高，进一步促进企业的可持续发展。
6S管理将仓库分区，整理、整顿使之可视化：
1、将仓库划分发货区和收货区，并悬挂醒目标识
分区后发货、到货物资一目了然，进出两条线，避免了混淆错乱，减少了梳理成本。
2、依单位价值划分物资，按重要程度分类摆放，标识醒目
将仓库物资按单位价值分类，单位价值高，占用的资金量大，重要程度自然就高，这类物资应作为重要物资，专人专属管理，做到了然于心；对于单位价值不高，但取放量大的物资，应摆放在容易取得，方便存放的位置，以减少不必要的物流时间和人力成本。
对于领用频繁的物资应摆放在相对接近于出口的位置，缩短运输距离，同时也可缓解通道物流压力；不常用、领用次数较少的物资应摆放在仓库的末端。
适时检查物资的保质期，对将要到期的物资应选择放在较醒目的位置，并附上黄色标识注明“临近保质期”。这一工作可通过HRP系统监控实施，做到杜绝过期物资库存，减少仓库损失。
5、按物资用途将仓库划分，订制仓库物资摆放平面图
根据仓库房屋结构，物资摆放区域、货架位置等制作仓库物资摆放平面图。通过仓库物资摆放平面图可以很清晰地查找一类、二类、三类等的某个具体物资的存放地点，即便是不熟悉的人也能在最短的时间找到所需物资，轻松应对。
6、打消“没准什么时候用得到”的想法，通过“整理”来消灭行动中的浪费
清除用不到的物品就能减少浪费，制定“弃置物品详单”，及时处理。清理工作能及时反馈仓库中损毁、不需用物资，对于这类物资应通过单位审批程序进行及时清理、处理，节省仓库空间。
仓库是保管、储存物品的建筑物和场所的总称。现代的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到其有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。仓库是公司的重要基地，其内部管理是否完善直接影响到公司的整个运作。
将6S管理应用到仓储里就是仓储6S管理，而仓库的事情都是重复繁琐的，因此6S管理必不可少。某机械制造公司自大力推行以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为核心的6S管理活动以来，在现场管理方面取得了公认的良好成绩，尤其在仓储6S管理方面更是出现了许多亮点，天行健咨询公司评审组在最终验收的评语中给出了这么一句点评:“公司的仓库6S状况即使与世界500强的企业也可以一比”。
在导入的时候我们发现了这些症状:许多不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成“杂物存放地”；地面上有时有一大堆东西，理不清头绪；货架大小不一，物品摆放不整齐。
在检查中我们发现了存在这些问题:虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章。对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照“6S”的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；个别仓库管理员的抵触情绪表现突出:我的物品能管理到这种程度就已经不错了，看看以前是什么状况，兄弟单位还不如我们呢，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了。
针对这些症状和问题，我们首先让仓库员工提高对6S管理的认识，明确仓库管理在6S活动中的责任，掌握6S管理的操作要点。有了这些铺垫，我们6S工作就从整理开始了。我们对仓库里所有的物品安排了一次全面的清点，分出了有用的与没有用的，必需的与非必需的，并再进一步细化，例如根据使用频率、使用价值等进一步分类。这一动作执行后，我们的仓管员才发现原来仓库里有那么多的呆滞料，占据了仓库那么多的空间，已经开始领略到了6S的目的。
在导入的时候我们发现了这些症状:急等要的东西找不到，有时找一件东西都要满仓库翻；货架上的物品好多没有“物料卡”，管理状态不清；各种物品摆得零乱，放置杂乱无序；材料账、卡、物不符；部分通道也被堵塞，有时行人、搬运无法顺利通过；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；物品没有按“重低轻高”、“大低小高”的原则摆放。
在每次检查的时候，我们发现存在这些问题:物料刚开始放的是很整齐的，一发料又乱了，仓管员说根本没时间去整顿；“物料卡”挂在物品上妨碍发料，或者仓库物品太多、太杂，有些基本件“物料卡”不容易或不方便，管理员认为只要他们心中有数就行了；货架上物品存放箱的大小不一，非常凌乱，询问时管理员以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐……
针对这些症状和问题，首先给仓库人员示范了一个案例:某某当事人今天突然有事请假，假如我是新来接替他工作的，这时车间员工来领料，我如果能按照仓库的各种标识顺利找到他要领取的物料，这就说明仓库物料的整顿工作很到位了；如果除了当事人，其他人一时难以找到，则说明整顿工作还很欠缺。通过事例的讲解，仓库管理员们对“整顿”有了初步的理解。接下来我就进一步跟各位仓管员们讲解了整顿的含义，必需品应处于任何人都能立即取到的状态，寻找的时间为零。整顿要做到:最优的空间利用，最短的运输距离，最少的装卸次数，最佳的安全防护，最大的操作便利，最少的改进费用，最广的统一规范，最美的协调布局。于是，我们对仓库展开了以下的“整顿”措施。
首先，我们对仓库进行了一个整体布局的策划，将仓库划分若干区域，每个区域合理摆放物品，并且都有明显标识；对于闲置物品、特殊物品等采用特殊的方法储存；在作业和检验过程中出现的退品，也按规定区域存放，并及时进行处理；对有货架的物品，我们进一步进行分类规划且命名，进而管理货架上的物品。
其次，我们严格要求仓管员随时保持仓库内地面整洁、卫生，对到货后和出货后的场地及时清理；保证物架的整齐、整洁，对于物品放置必须遵循“横平竖直”等原则，当天的出入库及时处理，做到账、卡、物相符。
主要表现:有些可以脱包的物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响了仓库的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架；清扫不彻底；角落、货架底部塞有各种不明物。
检查中我们经常发现这些问题:管理人员只在规定的时间清扫，平时见到污渍和赃物也不当一回事；认为货物上的灰尘无关紧要；清扫对象过高、过远，手不容易够着时，很少或干脆就不打扫；清扫工具太简单，许多赃物无法清除。
针对这些问题，我们采取了责任到人的做法。清扫就必须落实责任到人，人人有责任，要建立一个公平、激情、和谐的团队，才能创造一个好的工作环境，提高仓库的对外形象。虽然可以对仓库配专人进行清扫，但我们要求仓库的清扫还是由仓库管理员们共同维护，所以必须落实到每一人。这里我们就规定了谁负责的材料连同材料存放的区域就作为谁的6S责任区。并用规章制度来约束且纳入主管对下属的考评范围。这点已经形成我们仓库管理的管理风格了。
主要表现:突击打扫很卖力，清洁维持难长久。
通过平时的观察和例行的检查，我们发现仓库这一区域存在下列问题:出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的“一阵风”；简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了干净之外，其他方面并没有多大的改善；清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对死角、库房周边等没有清扫。
要做好6S这项工作，“清洁”的作用显得极其重要，它就是要维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使整个环境始终保持整洁、卫生的状态。这个讲起来容易，做起来其实很难，要想一下子养成这些好的习惯确实很难。怎么办?我们建立了一个合理的规章制度和考评内容，并且结合公司的实际情况来有计划、有目标、有组织的引导大家去适应、去执行、去控制、去监督。这里我结合企业的特点，利用人性化管理方面的一些经验，让大家慢慢去感受、体会6S所带来的作用，从而最终达到我们的目的。
主要表现:安全意识淡薄，防范措施疏忽。
检查中发现的问题:每次检查都发现他们正在使用的电水壶，插座破损，铜线裸露，跟他们提出来多少次也不当一回事，安全意识麻痹；还有就是认为安全工作与己无关，是公司管理人员或电工的事；认为仓库的安全不是主要的，并无大碍。
对此，我们对仓库的安全有哪些隐患进行了统计，统计事实摆在仓库人员的面前，使他们感到了仓库安全的重要性。仓库有电动叉车，机动车的安全是否重要?仓库有单臂行车，行车起吊物品是否有安全隐患?仓库有贵重有色金属，是否有被窃的危险?仓库有体积庞大的金属构件，进料发料时是否有被砸伤的危险?仓库有堆高的物品，是否有跌落的危险?针对一个个隐患和安全要求，我们都采取了相应的对策，该培训的送出去培训，该增加的防护措施我们增加了，该提示的我们醒目的进行了标识。有付出就有回报，仓库的安全一直与公司的安全同行。
主要表现:员工的身上存在很多不良习惯及根深蒂固的旧观念；工作缺乏配合、缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新；执行力较差。
检查中经常发现的问题:只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间去学习和适应新的事物。
针对这些不良症状，我们的对策简单地说有三条:一是在整理、整顿、清扫、清洁这“前4S”中制订工作规范，即仓库管理要做到“两齐”(库容整齐、堆放整齐)、“屯清”(数量、质量、规格)、“三洁”(货架、物件、地面)、“三相符”(帐、卡、物)、“四定位”(区、架、层、位对号人座)；二是结合平时的不定期检查，对结果进行张榜公布并通报全公司，责成责任单位负责人定期改正；三是每年对仓管员进行一次轮训，强化“安全”和“素养”的意识。
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
保证仓库环境的清洁、明亮、安全，减少工作中的失误。
成品仓、半成品仓、原辅材料仓责任
仓管员负责个人责任区域内的日常6S管理。
仓库主管负责对仓库6S的管理情况进行督促，检查。
1.整理：现场的检查、区分必需与非必需品、随时清理非必需品、非必须品的处理、定期循环整理。通过整理能及时发现库中的呆、滞料，及办公区中的非必要品，并能及时的进行呆、滞料的申报及非必须品的清理。
2.整顿：要把需要的物品加以定量、定位。通过整顿，能合理的布置不同物料的库位，以便需要时能在最快速的情况下取到可用之物，从而达到大幅度提高工作效率的目的。
3.清扫：仓管员根据个人责任分担区的划分，每日早8：00-8：15分进行彻底清扫，清扫要及时、彻底。定期保养、及时的维修异常的搬运工具。清扫主要集中以下几个方面：
(2)定期对仓库的搬运工具、量具进行保养，如有异常时及时通报有关部门进行维修。
(3)及时发现污染源，切断污染途径，彻底解决污染问题。仓库主管将不定期对每日的清扫情况进行检查。
4.清洁：经过整理、整顿、清扫后，应认真进行维护，保持完美和最佳状态。清洁的地方包括：过道、仓库货位、货架、运输工具、文件等。通过对前三项的坚持和深入能够创造一个良好的工作环境，对提高工作效率和改善整体的绩效是很有帮助的。
5.安全：仓库是公司物资存储的重要场所，在日常工作中除正常工作接触的相关人员外，要杜绝其它闲散人员在仓库中逗留，仓库中的电器要严格按照使用规范进行操作，不准私自乱接电器设备，每次从储藏柜中取出物品后应及时上锁。每日交班、下班前要认真检查需要关闭的电器是否关闭，仓门是否上锁，仓管员要对所管理库房的防火、防盗负责。
6.素养：要把日常的整理、整顿、清扫、清洁形成一种习惯，从而产生一种责任感，使6S的工作长时间的坚持下去。
