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1、工厂企业在进行精益生产管理变革时，都会通过PMC管理对生产计划进行优化，从而更好的实现准时化生产的目的。
2、通常，生产计划都是预先做好下月、下周的生产计划，由于事先安排好了工作进度，因此各部门可以很容易控制生产成效。早在生产计划排程定案前，就将所有可能预期会发生的问题解决掉了，因此可以节省时间并减少成本。
3、而从接到订单到成品出货中间所需的时间，可以安排成一个日生产计划进度表，根据不同的进度进行适当的调节，它主要包括以下几个方面：
4、产品设计需要的时间，有的已提前设计好则不必考虑。接到订单到物料分析需要的时间，采购物料需要的时间，物料运输需要的时间，物料进货检验需要的时间，包括等待处理宽裕的时间。生产需要的时间，成品完成到出货准备时间。
5、周生产计划是生产的具体执行计划，其准确性应非常高，否则，无充裕的时间进行修正和调整，周生产计划应在月生产计划和周出货计划基础上进行充分协调，应考虑到以下因素：
6、人力负荷是否可以充分支持，不能的话，加班、倒班是否可以解决。机器设备是否准备好，其产能是否能达到预定产能，若人力或机器无法达到，发外包是否可以解决。物料是否已到位，未到位是否完全有把握在规定的时间到位。工艺流程是否有问题，有问题能否在规定时问内解决。环境是否适合生产产品环境的要求。
7、PMC管理部门在周生产计划方案决定后，应在以下几方面有所准备：人力负荷是否合理，人员是否符合需求数量。机器是否够用，其产能是否很快提升，有无其他异常问题。工模、夹、治具是否准备充分，其品质是否良好。
8、物料是否准备充分，未准备充分的是否确定能按时归位，其品质是否有异常。生产工艺、制造流程是否有问题。品质控制方法、规程是否准备，各控制点是否准备妥当。人员的培训是否到位，是否能熟悉本岗位的操作，速度如何，是否会影响生产效率。
9、PMC管理部门的月生产计划限于物料、人力、机器等各种原因，往往与锖售部门的月出货计划不可能完全一致的。PC部门可能根据人力负荷、机器负荷、物料进度、工艺、环境等因素对计划进行适当的调整与安排，最大限度地使生产计划既能满足生产的需求，叉能符合客户的要求。
10、PMC管理中对出货计划与生产计划协调的方面主要有：出哪些订单，当订单数量超过生产能力时，根据轻重缓急协调出哪些订单。出哪些客户的订货，哪些是重点客户，哪些是一般客户，哪些客户可以协调。出哪些产品，纵观全局，选择出哪些产品最有利。产品的数量，产品数量出多少有利于生产的安排。总数量是多少，根据以往的情况，保留适当的时间余地，以利于紧急加单使用。
一、生管对企业生产系统的设置和运行的各项管理工作的总称。又称生产控制。其内容包括：
1、生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。
2、生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。
3、生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。
2、依据生产计划指定物料需求计划
3、结合生产计划和物料需求计划计算当期最大生产能力
3、指导完成生产线组装工艺，并进行产品调试；
6、与其他部门协作共同满足现有及潜在的客户需求。
二、PMC是英文（Productmaterialcontrol）的缩写形式。是指对生产的计划与生产进度，以及物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理和废料的预防处理工作。PMC部主要有两方面的工作内容。即PC(生产计划、生产进度的管理)与MC(物料的计划、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及呆废料的预防与处理工作)。
PMC工作岗位职责分生管员和物控员岗位职责：
1、制订并下发具有可行性及有效性生产计划、生产排程，减少停工待料的现象；
2、分析统计各加工中心的产能负荷；
3、跟踪产品生产过程、协调产品生产进度；
4、统计各加工中心的生产数据，供各部门查询；
5、召开生产会议，对各部门生产过程进行协调及安排。
1、统计并掌握各物料料况，随时提供给工厂内其它部门调用；
2、进行物料预算，编制《物料需求表》进行申购，并提供给采购部门安排购料；
3、定期对物料变动状况进行统计总结，制定物流计划，管制各物料库存；
4、依据制版样品及作业标准书进行产品分析，编制物料使用标准；
5、对物料消耗和损耗定期统计，进行耗费考核，针对生产中的浪费现象有权采取合理措施。
1、MRP:物料需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
2、MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
3、主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
4、计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
5、净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
1、该系统将着重考虑建设方所最关心的采购管理和生产计划管理，以定制的方式完成项目的建设。根据对生产型企业PMC管理特点的分析．充分体现领导者的管理思想．优化公司业务处理流程和生产计划过程。通常它分为两个部分：
2、PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管）。主要职能是生产的计划与生产的进度控制。
3、MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。
4、该系统将着重考虑建设方所最关心的采购管理和生产计划管理，以定制的方式完成项目的建设。根据对生产型企业PMC管理特点的分析，充分体现领导者的管理思想，优化公司业务处理流程和生产计划过程。
5、系统将完成采购管理．生产计划管理、物料管理，订单管理，出入库管理供应商管理，资金平衡管理，损耗管理和质量保证管理等主体模块，并提供实施状态跟踪，物料及资金的预警、告警功能和各类业务统计报表查询等系列相关功能。
6、以上内容参考百度百科-PMC生产计划与物料控制
企业生产状况极不稳定：生产过程中，人员异常、设备异常、物料异常、技术异常等频繁，如何做好一个切实可行的日生产计划变得尤为重要，本文，总结生产计划管理(PMC)实施步骤，可供参考：
通过日计划将订单任务分解到最小单位，能细化到拉线的细化到拉线，能细化到机台的细化到机台，能细化到个人的细化到个人。让每个单位每天都有明确的订单生产任务。
通过提前排查，比如说月排查，周排查，日排查，以滚动排查的方式保证产品生产之前所需的物料、设备、人员等物资齐备，为日计划的达成提供有效保障。
在生产过程中通过看板管理、交接控制、生产日报等方式进行频繁的跟进与协调，保证各工序按计划生产。
在生产过程中途针对生产瓶颈进行专项改善，保证日计划的顺利实施。
通过频繁检查来保证过程中每个环节的执行力。
每天对生产过程进行总结，对各环节的工作进行评价，对责任人进行考核。
